TI Automotive, l’énergie au service de l’automobile

Depuis sa création en 1955 à Châlons-en-Champagne, le site de l’Avenue Ampère de TI Automotive a évolué sous différents noms : Jaeger à ses débuts, puis Magneti Marelli et aujourd’hui TI Automotive. Mais derrière ces différents changements a toujours figuré une constante : la qualité et la reconnaissance du savoir-faire de ses près de 400 salariés, le site combinant production, intégration et expertise technique autour de composants essentiels au fonctionnement des véhicules modernes.

Si l’activité de ce site châlonnais est principalement orientée vers la première monte automobile (pour des produits installés directement en série sur les véhicules, NDLR), l’autre site de la marque, situé avenue Becquerel, assure une production « aftermarket » destinée au marché de l’après-vente et des pièces de rechange. Quant à celui de Saint-Martin-sur-le-Pré, il abrite un centre d’essais. L’activité de TI Automotive repose surtout sur la fabrication d’inductions, qui sont des moteurs électriques intégrés dans des systèmes de pompes. Ces moteurs, de type « brushless » [1], sont conçus pour répondre à des exigences élevées de performance, de fiabilité et de compacité dans un secteur automobile de plus en plus exigeant et hautement concurrentiel.

« Nous évoluons dans un environnement très exigeant en matière de qualité, avec une tendance constante vers le zéro défaut. Aujourd’hui, le niveau actuel de fiabilité de nos pièces et est inférieur à 5 PPM (5 pièces défectueuses par million). Il faut savoir que chaque non-conformité est analysée en profondeur afin d’en identifier la cause et de mettre en place des actions correctives et préventives. Cette démarche s’inscrit dans une logique d’amélioration continue », explique Hervé Dupont, le directeur du site. « Les standards automobiles se sont fortement durcis. Il y a 20 ans par exemple, les niveaux enregistrés étaient autour de 50 à 70 PPM. Aujourd’hui, certains résultats annuels ont atteint 3 PPM ».

Automatisation et rapidité

La majeure partie de la production châlonnaise concerne les modules jauge-pompe, qui sont des modules intégrés dans les réservoirs des véhicules. Ces systèmes sont indispensables dans les moteurs thermiques, ils constituent même des éléments clés du système d’alimentation des véhicules : ils assurent à la fois la mesure du niveau de carburant grâce à un flotteur et un capteur et gèrent l’alimentation du moteur en carburant via une pompe électrique. « Nous avons également développé des systèmes d’additivation pour moteurs diesel, notamment avec le groupe PSA, dans le cadre des premières générations de moteurs HDi. Ces dispositifs injectaient un additif dans le carburant afin de réduire les émissions polluantes en facilitant le traitement des particules dans le catalyseur », souligne le directeur du site. Une technologie qui est aujourd’hui moins utilisée « en première monte » (de série), mais qui a marqué une étape importante dans l’évolution des solutions environnementales du site. Hautement robotisé, le site de Châlons a réussi à associer automatisation et ajout de main d’œuvre pour assurer des temps de production de plus en plus courts et dans une fiabilité optimale, dans un secteur fortement concurrentiel. Si la fabrication des induits et l’assemblage des pompes sont entièrement automatisées, les sous-ensembles sont eux produits de manière semi-automatique. Ils sont ensuite intégrés dans des lignes d’assemblage final nécessitant davantage de main-d’œuvre humaine.

La fabrication des induits, totalement automatisée permet ainsi d’en sortir un toutes les 5 à 6 secondes. L’assemblage des pompes, lui aussi est entièrement automatisé, avec des cadences très élevées, de quelques secondes par pièce. « Nous sommes en capacité d’équiper jusqu’à 15 000 véhicules par jour », explique Hervé Dupont. Dans la zone 3 de l’usine les sous-ensembles sont produits de manière automatisée ou semi-automatique. Ils alimentent ensuite des mini-lignes d’assemblage final des modules complets. C’est sur ces lignes qu’intervient davantage de main-d’œuvre, avec environ 5 à 7 personnes. « L’assemblage final des modules reste en partie manuel, en raison des contraintes techniques et des temps de cycle », précise le directeur du site.

Le site travaille principalement avec les grands constructeurs automobiles, notamment les marques du groupe Stellantis, mais aussi de l’ancienne Alliance Renault-Nissan et Dacia. « Nous répondons aussi à des commandes de marques du marché indépendant pour certaines applications spécifiques ».
Les produits du site sont intégrés dans des chaînes de production internationales et répondent à des cahiers des charges stricts définis par les constructeurs. Des activités de pointes qui justifient que le groupe soit certifié ISO 14001 pour l’environnement (depuis 2007), ISO 45001 pour la sécurité et plus récemment ISO 50001 pour le management de l’énergie depuis 2014. « Nous sommes également certifiés IATF, qui est une certification spécifique pour le secteur automobile », souligne Frédérick Gouaille, responsable maintenance en charge des sujets HSE de tous les sites français du groupe.

Évolution du management de l’énergie

« Cela fait longtemps que nous travaillons sur les questions environnementales. Pour la partie énergétique, qui est étroitement liée à l’environnement, tout a véritablement démarré en 2005 avec la mise en place des systèmes de mesure et de pilotage sur tous les équipements susceptibles d’avoir un impact énergétique ou environnemental. Nous avons progressivement automatisé le pilotage des installations, les alertes, les alarmes et l’ensemble des systèmes de mesure », poursuit Frédérick Gouaille. « Aujourd’hui, nous avons mis en place des outils de supervision et de mesurage à l’aide de 50 capteurs qui nous permettent de suivre en permanence le fonctionnement des installations et d’identifier rapidement toute dérive éventuelle. Notre objectif est double : il s’agit d’une part de réduire concrètement notre impact environnemental et d’améliorer notre performance énergétique. D’autre part, nous voulons renforcer la compétitivité du site dans un contexte industriel particulièrement concurrentiel. » Et les résultats sont au rendez-vous puisque le site a enregistré une baisse de ses consommations d’électricité de 43% et une amélioration de sa performance énergétique « électricité » de 40 % depuis 2012, date à laquelle TI Automotive Châlons a réalisé son premier audit énergétique. Une démarche novatrice à une époque où les questions de l’approvisionnement et du coût n’étaient pas encore d’actualité.

« À partir de 2014, nous avons commencé à déployer le free cooling, c’est-à-dire la production de froid à partir de l’air extérieur lorsque les conditions climatiques le permettent, plutôt que de faire fonctionner des groupes frigorifiques. Il s’agit d’une idée assez simple, qui est d’utiliser gratuitement les calories disponibles dans l’environnement au lieu de produire artificiellement du froid ». Depuis cette date, le site châlonnais de TI Automotive a obtenu la certification ISO 50001 pour le management de l’énergie. « Nous avons également développé le free heating, qui consiste à récupérer les calories disponibles dans les ateliers pour chauffer les bâtiments en hiver. Toute l’énergie récupérable est valorisée afin d’éviter de produire de la chaleur inutilement ».

Des projets qui remontent maintenant à une dizaine d’années mais qui ne sont pas les seuls. Ainsi, Frédérick Gouaille a mis en place d’autres mesures comme la mise en place de systèmes de condensation, le lancement du vaste programme de conversion de l’éclairage vers la technologie LED, l’installation de systèmes de détection de fuites ou la réalisation d’études photovoltaïques. Au total, depuis 2005, l’entreprise a engagé 1,2 million d’euros d’investissement dans des travaux liés à l’environnement et à la mutation énergétique.
« Près de 80 000 euros sont engagés pour la mutation Led de notre éclairage en 2026. Nous avons aussi prévu le raccordement au réseau de chauffage urbain Cloé de la Ville de Châlons pour le premier semestre 2027. Les travaux préparatoires ont d’ailleurs déjà commencé aux abords du site ». Si dans un premier temps, environ 30 % de l’usine sera raccordée au réseau, avec une baisse de 30 % des consommations de gaz attendue à court terme, les dirigeants de TI Automotive ne s’interdisent pas d’aller plus loin. « Dans l’automobile, nous sommes prudents pour ne jamais risquer d’interrompre notre production. C’est pour cela que nous ne basculons jamais un site à 100 % d’un seul coup. » Une prudence synonyme de longévité pour un des plus gros équipementiers automobiles du monde.