Mannesmann ouvre ses portes au club Lean
Industrie. La journée découverte du Réseau Marne Industrie, organisée par Marne Développement, s’est déroulée dans les locaux de Mannesmann Precision Tubes. L’occasion pour les participants d’échanger sur la thématique « Lean ».
Née au Japon dans les années 1950 au sein de l’usine Toyota, la stratégie Lean, axée sur l’optimisation des ressources en réduisant les pertes de temps, de surface, de valeur, de stocks et de matières, s’est profondément enracinée dans le tissu industriel français. En témoigne le succès croissant de cette approche dans la Marne, où de plus en plus d’entreprises ont décidé de franchir le cap vers une production plus efficace et efficiente.
C’est dans ce contexte que le réseau Marne Industrie a lancé en 2020 une initiative visant à promouvoir et à valoriser cette démarche Lean au sein des industries locales. Le concept est simple, le réseau invite ses membres à participer à des journées de visite dans des entreprises industrielles du territoire. L’objectif est de favoriser les échanges sur l’application concrète de la stratégie Lean, afin que chacun puisse en tirer des enseignements spécifiques.
Un temps d’échanges et de partage
Lors de la visite approfondie du site de production de l’entreprise Mannesmann, à Vitry-le-François, les trente participants ont eu l’opportunité d’échanger et de conseiller l’équipe hôte sur la mise en œuvre de la stratégie Lean. « Les échanges entre les acteurs industriels du territoire sont extrêmement enrichissants. Ensemble, nous réfléchissons constamment à notre amélioration. Cela nous apporte des outils et des conseils méthodologiques précieux de la part de spécialistes », explique Bruno Cojan, directeur d’usine chez Mannesmann. Les participants étaient issus de divers secteurs tels que le champagne, le verre, l’aéronautique, le bâtiment, l’agroalimentaire, la pharmacie, … reflétant une grande diversité en termes de maturité de leurs chantiers Lean. Leurs seuls points communs étant leur domaine de métier, l’industrie, et leur volonté continue de progresser.
« Ces rencontres offrent également l’opportunité de développer un réseau basé sur divers sujets et besoins, encourageant ainsi les industriels à collaborer et à interagir entre eux. Cela peut inclure des échanges sur les matières premières, la location d’espaces et d’autres ressources disponibles. Nous valorisons l’utilisation efficace des ressources existantes. De plus, cette journée s’inscrit dans notre démarche d’accompagnement collectif, tout en offrant également un soutien individualisé, notamment pour le recrutement ou la recherche de partenariats par exemple », ajoute Vincent Thiery, chef de projet filières et synergies entreprises de Marne Développement.
Le Lean, une solution pour Mannesmann
Outre les échanges, la journée était l’occasion de mettre en lumière l’entreprise Mannesmann Précision Tubes, groupe international fort d’une expérience de plus de cent ans. Les participants ont ainsi pu rencontrer les équipes et découvrir les procédés de fabrication de l’entreprise. « En 2018, l’entreprise s’est retrouvée face à une crise sans précédent. Nous avons dû chercher à réduire drastiquement nos coûts fixes tout en restructurant l’organisation. Grâce à l’application de la méthode Lean et un engagement fort des équipes, nous avons réussi, collectivement, à transformer l’usine sans arrêter de produire », souligne Bruno Cojan. Ainsi, en investissant entre quinze et dix-huit millions d’euros depuis cette même année, l’entreprise est désormais entrée dans une stratégie d’optimisation industrielle en appliquant notamment l’outil SMED.
« Cet outil nous permet de gagner en productivité sur le changement de série, d’améliorer le service client en réduisant le temps de passage en production et enfin de devenir plus fluide en réduisant les stocks devant machines. Cette démarche associe impérativement les équipes, qui sont les seules à connaître parfaitement les machines. Il faut fédérer les compétences de l’usine pour continuer de s’améliorer », précise-t-il.
« La démarche Lean c’est motiver les équipes en leur demandant leur avis régulièrement, ce sont eux qui créent la dynamique », poursuit Vincent Thiery. Ne dédiant ainsi aucune machine à un seul produit, l’entreprise fabrique aujourd’hui entre 35 et 40 000 tonnes de tubes par an, dont un quart sur le sol français, la moitié en Europe et un quart dans le monde. « Nous avons passé la première étape, celle de la transformation, aujourd’hui on en est à la deuxième, la consolidation. L’enjeu est maintenant de ne pas essouffler ce projet, il faut trouver un moyen de continuer cette démarche d’amélioration. La Journée Lean s’est ainsi avérée être la solution idéale », indique Bruno Cojan.